Bei der Drehrohrpyrolyse wird das Produkt typischerweise auf 500°C bis 700°C erhitzt. Während der Durchlaufzeit (zwischen 30 und 90 Minuten) zersetzt sich das organische Material und es bildet sich ein Pyrolysegas und der Pyrolysekoks (+ anorganisches Restmaterial).
Das Pyrolysegas kann nun gereinigt oder kondensiert werden. Das übrigbleibende Pyrolysegas wird nun in einer separaten Brennkammer verbrannt und liefert zum einen die Prozesswärme für den Pyrolyseprozess , andererseits aber auch reichlich Energie für anderweitige Applikationen (z.B. Dampferzeuger).
Die Vorteile der Drehrohrpyrolyse liegen darin, dass:
- es ein kontinuierlicher Prozess ist
- verschiedene Qualitäten, sogar Produkte verarbeitet werden können
- es anlagentechnisch relativ einfach ist
- Mit der Drehrohrpyrolyse können Bodenverunreinigungen (Öl, Quecksilber, Dioxin) relativ einfach gesäubert werden.
Folgende Verfahren wurden bereits eingesetzt:
- Müllpyrolyse: MPA Burgau (D) seit 1986 und Contherm Hamm (D) seit 2001
- Bodenreinigung ölverseuchter Böden: BRZ Herne (D) seit 1992
- Bodenreinigung quecksilberverseuchter Böden: Marktredwitz 1994-1996
- Klärschlammpyrolyse: Yokohama (JP) seit 2000 und Tokio (JP) seit 2007
- Bodenreinigung dioxinverseuchter Böden: Spolana (CZ) seit 2005
- Braunkohleverkokung/-entgasung: Semirara (Ph) seit 2005
- Altholzrecycling: Mie (JP) seit 2006
- Altreifenrecycling: Ypsonas (Cy) seit 2009
Folgende Verfahren sind ebenso möglich:
- Holzhackschnitzel-Verkokung (ähnlich einem Meiler)
- Biomasseverwertung (z.B. Pferdemist), gegebenenfalls mit Vortrockner
- Tetra-Pack-Fluff-Recycling
Bei der Biomasse-Pyrolyse wird ein Teil als Pyrolysekoks (fast reiner Kohlenstoff) ausgeschieden. Manche Leute argumentieren daher, daß dieses Verfahren CO2-freundlicher als die reine Verbrennung zu werten sei, weil ja nicht alles an Kohlenstoff verwertet wird.
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